I. Selección y actualización de equipos

1. Selección de equipos de alta eficiencia energética: Para los motores, elija motores de alta eficiencia que cumplan con el estándar nacional de eficiencia energética Clase 1. Estos motores utilizan materiales y procesos de fabricación avanzados en su diseño y producción. En cuanto a la iluminación, se deben priorizar las luminarias LED debido a su alta eficacia luminosa y larga vida útil, alcanzando niveles de eficacia luminosa de 100 a 150 lm/W, varias veces superiores a las lámparas incandescentes tradicionales.
2. Actualización y modernización de equipos Para transformadores obsoletos, se pueden implementar actualizaciones o reemplazos. La adopción de nuevos transformadores de alta eficiencia energética, como los transformadores con núcleo de aleación amorfa, reduce las pérdidas en vacío entre un 70 % y un 80 % en comparación con los transformadores tradicionales con núcleo de acero al silicio. Este efecto de ahorro de energía es particularmente pronunciado bajo cargas de red bajas. Para equipos grandes como ventiladores y bombas, se puede emplear la tecnología de variadores de frecuencia (VFD) para la modernización. Tomando como ejemplo los ventiladores centrífugos, la instalación de un VFD permite ajustar la velocidad del ventilador según los requisitos de producción reales, reduciendo eficazmente el consumo de energía. Cuando la velocidad del ventilador disminuye al 80 % de su velocidad nominal, su consumo de energía se reduce a aproximadamente el 51,2 % de la potencia nominal.
II. Optimización de los sistemas de suministro y distribución de energía

1. Diseño racional de sistemas de suministro y distribución de energía.

Durante la fase de diseño del sistema de suministro y distribución de energía de una fábrica, la capacidad y cantidad de transformadores deben seleccionarse adecuadamente en función de la disposición de los equipos y la distribución de la carga. Evite el funcionamiento prolongado de los transformadores en condiciones de baja carga o sobrecarga. La tasa de carga operativa óptima para los transformadores suele oscilar entre el 70 % y el 80 %. Por ejemplo, una fábrica con una carga máxima de 800 kW debería instalar dos transformadores de 500 kW, lo que garantiza un suministro de energía adecuado y un funcionamiento eficiente de los transformadores. Optimice la selección de cables y los métodos de instalación. Elija cables con secciones transversales adecuadas para minimizar las pérdidas de línea manteniendo una capacidad de conducción de corriente suficiente. Implemente prácticas de instalación de cables fiables, como la instalación subterránea o en zanjas, para reducir el impacto ambiental y minimizar las pérdidas de energía causadas por el aumento de la resistencia debido a las fluctuaciones de temperatura y humedad. Compensación de potencia reactiva Instale dispositivos de compensación de potencia reactiva como Activo Armónico Filtros (AHF) o Generadores estáticos de variables (SVG). Estos dispositivos monitorizan la potencia reactiva de la red en tiempo real y proporcionan una compensación específica para mejorar el factor de potencia. Una mejora del factor de potencia de 0,7 a 0,95 reduce las pérdidas en la línea entre un 30 % y un 40 % aproximadamente. Por ejemplo, la instalación de un SVG en la sala de distribución de una fábrica aumentó el factor de potencia de 0,8 a 0,98, lo que redujo significativamente tanto los costes de potencia reactiva como las pérdidas en transformadores y líneas de transmisión.
El filtro activo de baja tensión suprime eficazmente los armónicos en toda la banda de frecuencia, eliminando los armónicos de orden superior (3.º, 5.º y 7.º orden) generados por inversores, servosistemas, máquinas de soldar y equipos rectificadores. Esto evita disparos, daños en los equipos y fallos en los instrumentos causados por interferencias armónicas. Con una compensación de potencia reactiva dinámica y precisa, monitoriza continuamente las variaciones de carga en tiempo real y proporciona una suplementación rápida de potencia reactiva, ofreciendo una precisión de compensación significativamente mayor que bancos de condensadores El sistema proporciona una protección integral para toda la red de distribución eléctrica, evitando la intrusión de armónicos y prolongando la vida útil de transformadores, aparamenta y cables.

III. Medidas de ahorro energético para sistemas de iluminación

1. Implemente dispositivos de monitoreo de energía, como medidores de electricidad y analizadores de potencia, para supervisar en tiempo real el consumo eléctrico de la fábrica. El análisis de datos del sistema permite un seguimiento detallado de la potencia, la corriente, el voltaje, el consumo de energía y otros indicadores de todos los equipos eléctricos. Registra con precisión el consumo de energía de los equipos en diferentes condiciones de funcionamiento, lo que facilita la optimización operativa y la implementación de mejoras para el ahorro de energía.

2. Desarrollo e implementación de estrategias de gestión energética. Con base en los datos del sistema de monitoreo energético, desarrolle estrategias de gestión energética específicas. Por ejemplo, para equipos de alto consumo energético, formule planes de modernización para el ahorro de energía o ajuste sus horas de operación para aprovechar las tarifas eléctricas fuera de las horas pico. Además, establezca objetivos integrales de consumo energético para toda la planta, asigne estos objetivos a los departamentos y talleres correspondientes, realice evaluaciones periódicas e incentive la participación del personal en iniciativas de conservación de energía.